食品・フィルム・塗料　導入事例

食品加工メーカー様

在庫を切らさないように見込みで生産していた結果、在庫の賞味期限が切れて、慢性的に製品の廃棄が発生していました。生産に合わせた原料の仕入れ業務が煩雑で、ミスが発生していました。
ミスを回避するために、常に多めの原材料在庫を保管していました。

製品ごとに最適な安全在庫を設定し、安全在庫を補充する方式に切り替えました。材料の仕入れから生産までの量とタイミングを合わせることで、同期化生産が実現しました。

在庫切れも起こさず、製品の廃棄が０になりました。　倉庫内の製品の鮮度が向上し新鮮な製品をお客様に届けることができるようになりました。仕入業務がほぼ自動化され、ミス・ムダがなくなり、原料の鮮度が向上して品質が改善されました。

仕掛在庫が多く、資金繰りを圧迫していました。　特に、上流工程（シート成形、コーティング）と下流工程（印刷、型抜）の間の在庫が多く、在庫管理にも工数がかかっていました。上流工程は大ロットで見込み生産、下流工程は受注生産のため小ロット生産していたためです。

上流工程の生産を、下流工程で１ヶ月間に必要となる量だけを、下流工程に同期させて生産することにしました。

運用開始３カ月で仕掛在庫が7900万円削減され、資金繰りが好転し、ROAが改善されました。

多品種類生産で、品種別の需要変動が激しい上に、納期順守が絶対条件です。そのため、大量の在庫を抱えていなければなりませんでした。また、貯蔵タンクの容量が限界に達し、設備投資が必要となっていました。

共通品の多い中間品には、適切な安全在庫を設定して、安全在庫の補充生産としました。　中間品から最終工程は受注してからの生産とし、納期に合わせて計画されるようにしました。

これまで通りの納期順守を果たしながらも、在庫を40%削減することができました。　タンクの増設は不要となり、無駄な設備投資を抑えることができました。揮発性の塗料を使用した工程のリードタイム短縮により、揮発損失が減少し原価が低減しました。