- 生産計画を担当者ごとのエクセルで管理している
- 生産計画がずれると1から作り直しになってしまう
- 生産計画をたてるのに、膨大な時間がかかる
- 欠品を恐れて、在庫が大量に余ってしまう
- クレーム対応で生産計画が大きく狂ってしまう
- 生産計画どおりに、工場が動いてくれない
- 倉庫の在庫数がいつも合わない
- 生産現場の状況が、管理者に伝わらない
- 工場を動かしたいのに、部品の調達が間に合わない
- 生産する製品の優先順位がわからない
- サプライチェーンマネジメントをやりたいが、何から手をつけて良いのかわからない
ホワイトボード型☆生産管理システムADAPは、材料調達、生産、物流を含めた計画全体のサプライチェーンを見える化するツールです。
従来型の専任の計画立案者が緻密な計画を作るシステムとは異なり、各部門が計画に参画し、コミュニケーションしながら計画遂行を行う、実戦的な現場参加型のシステムです。
生産現場における「見える化」と「整流化」を実現し、貴社のサプライチェーン管理の最適化・効率化を追求することができます。
サプライチェーンを見える化することで、各部門が同じ状況を見て考え、起こりうる未来予想図を共有することができます。
突発オーダーの発生、生産歩留まりのばらつき、調達品の納入遅延など、日々の生産活動では様々な状況変化が発生します。
ADAPでは、見える化により、計画変更の検討、納期回答、実績反映、進捗管理などがリアルタイムに処理・反映されるため、常に最新の情報を把握することが可能です。PDCAサイクルではなく、OODAループによる管理手法で状況の変化に機敏に対応出来ます。
現場で行われた変更処理は、即時に全体に共有され、工程に関係する部門への都度の連絡も必要ありません。
また、従来型MRPでは欠品を回避するために必要以上にバッファが設定されている場合があり、在庫削減の障壁となっていました。
ADAPでは、見える化により、ダイナミックなリードタイム計算手法を採用し、生産の負荷に応じて最短のリードタイムが計算されます。
これにより、従来から2割～3割の在庫削減を目標視野に入れることが可能となります。
何より、現場が計画に参画することにより、各部門の役割が明確になり、サプライチェーン全体が活気づいてきます。
こんな変化が起きています！
製造業の現場で、生産効率が上がらない理由は、「部門間の情報共有ができていない」ということが大きな原因のひとつです。
例えば、オーダーの情報が工場まで伝わっていなければ、過剰在庫なのにさらに生産してしまったり、オーダーが入っているのに、工場が稼働していなかったりと、情報が伝わっていないことが原因で、効率的な生産ができない状態になっています。
そこで、部門間をまたいでサプライチェーン全体が見渡せる、大きなホワイトボードのような生産計画表があれば、部門を問わず、オーダーが入った製品が、まさに今、どんな状態にあるのかをリアルタイムに把握することができるのです。
追加オーダーが入った時点で、納品数を追加すれば、部品がいつ何個欠品するのかを、調達部門がすぐに把握できますし、キャンセル分を入力した時点で、工場のラインがいつ空くのかが、すぐに確認できます。
つまり、日々変わる製造現場の状況を、営業、調達、製造、物流を問わず、一枚の大きなホワイトボード上にすべて展開する。というのがADAPのコンセプトです。
当然ですが、ホワイトボード型といっても手書きのホワイトボードというわけではありません。
生産管理システムなので、計画に変更が入るたびに、自動計算で計画の修正が行なわれます。もちろん、担当者の手による計画の修正も可能です。
自動計算の結果、欠品や納期のズレが、すぐに確認することができるので、人の手による調整は、必要最低限で済ませることができます。
ホワイトボード上で、見渡せるので、エクセルによる計画管理のように、修正のたびに、ファイルを全部門に再送信する必要はありません。
このように、全部門から見える、大きなホワイトボードのような生産計画表を持つことで、生産効率が劇的に改善されるのです。
ADAPの開発者は、元製造業出身です。
製造業の現場にいた経験をいかし、製造業で働く方の悩みがわかるので、かゆいところに手が届く開発を行っています。予期しない計画の変更にいかに早く対応できるか。というところに焦点を置いたシステムが、製造業の方から支持をいただけているポイントです。
また、利用者からのヒアリングも頻繁に行なっており、積極的に機能改善を行なっています。
生産計画をエクセルで管理している方も多いかと思います。現状、エクセルベースで動いている計画を、システムに移行するのは、各部門間の調整などを考えると、重い腰が上がらない方もいるでしょう。
ADAPでは、エクセルでの管理を行いながら、部分的にシステムに移行していくことが可能です。インポート、エクスポート機能を使い、調整はADAP、閲覧はエクセル。という使い方からスタートすると無理なく導入いただけます。
ADAPで、生産数や納期を入力すると、自動的に工場の稼働期間や、必要な部品が計算されて生産計画が立てられます。計画が立てられた時点で、各部門にADAPを確認してもらうだけで、計画の共有が完了します。
また、急な計画の変更により、生産数を変更すると、不足する部品をアラートで表示したり、納期の変更が反映されますので、部門間の調整にかかるリードタイムを極力短縮することが可能です。
部分的な導入が可能なので、ADAPを導入した部門での活動がどんどん見える化されます。前工程と後工程が見えるだけでも、自部門の運用の効率化が計れます。
工程間のつながりが密になっていくので、サプライチェーンマネジメントがいつの間にか実現しているケースも多く見られます。
生産計画をエクセルで管理していると、計画が立った時点で、各部門へファイルを送信しなければなりません。
また、現場の状況により計画が変更になると、計画部門へ変更の情報が届いてから、計画修正をおこない、再び、各部門へファイルの送信が必要になります。
このように、計画に変更が起こるたびにリードタイムがどんどん増えてしまいます。
ADAPなら、計画の変更を入力した時点で、各部門へ情報が共有されるので、エクセルで管理する場合にくらべて、リードタイムを劇的に短縮することができます。
・アイテムも多しいし、納期も変わるし、見込みもずれる。
・早く計画を変えなければ、要らないものを作って、要るものを先送りしてしまう。
・チャンスがあれば、類似のものをまとめて作りたい。
多品種・少量生産では、計画変更の多さが管理の悩みです。
ADAPは、今の計画で、不足するもの・過剰なものを素早く探すことができ、ホワイトボードの数値を書き直す感覚で、計画の変更をすることができます。
そして、変更による影響が即時に自動計算され、前後工程へ伝わります。
軽敏に計画変更ができ、迅速に情報伝達を行えるので、多品種・少量生産に最適なシステムです。
ADAPはWEB上で動くシステムなので、社内へのインストールが不要です。アカウントを取得すれば、すぐに使用することができます。
インストールが不要ということは、社外の取引先にも部分的に導入してもらうことが可能です。社外の調達部門との取引がスムーズになった事例も多数ございます。
サプライチェーンがどんどん見える化される
サプライチェーンマネジメントを実現するには、まず、はじめに、サプライチェーンのつながりを見える化しなければなりません。
各部門の活動を見える化するには、部門ごとの計画をシステムに入力しなければならないので、サプライチェーン全体を見える化するには、莫大なコストと労力がかかります。
ADAPでは、部分的に導入が可能なので、同意の取れた部門から導入を進めることで、ステップバイステップで、サプライチェーンマネジメントを実現することが可能です。
生産計画の共有を、エクセルを使って行なっている方も多いかと思います。
エクセルでの生産計画は、手軽に作成できますが、生産計画用に開発されたソフトではないため、生産計画に変更が生じた場合、マスターのファイルを修正して、各部門へと、修正のつど伝達しなければなりません。
生産計画をエクセルで管理してきた方は、新たなシステムに慣れるのが面倒だったりします。
ADAPはエクセルのインポート／エクスポート機能を標準で装備していますので、今まで通り生産計画をエクセルで作成頂き、ADAPにインポートした上で、操作することが可能です。
ADAP上での管理へ移行すると、計画変更や、クレーム対応による、その都度のエクセル修正・集計・確認作業から解放されるので、「もうエクセル管理には戻れない」といった声も多数頂いています。
ADAPの開発者は、元製造業出身です。
なので、製造業で働く方の悩みがわかるので、かゆいところに手が届く開発を行っています。
システム会社が作った生産管理システムは、生産計画が計画通りに進むことを前提とされる場合が多いです。
しかし、実際の現場では、生産計画が計画通りに進むことの方が少ないのです。
ADAP利用者の方が、
「他の生産管理システムと違って、ADAPの良いところは、人間の考える余地を残してくれているところ」
と言われるように、ADAPの生産計画は、変更が起こることを、前提として組まれています。
つまり、生産計画の変更に、いかに素早く対応できるか。に重点が置かれているのです。
という前提で開発しているから
どんなに緻密に計算された生産計画があったとしても、計画通りに工程が進むことはほとんどありません。
・災害による物流のストップ
・得意先のクライアントからの急な発注
・天候による船舶の遅れ
・調達部品の納期遅れ
など、
製造業の現場では、想定外のことが毎日のように起こります。つまり、計画は変更されることが当たり前なのです。
しかし、システム会社が開発する生産スケジューラは、システムエンジニア発想なので、生産工程が、計画通りに進むことを前提として開発されています。
つまり、工場の生産能力やソフト上での効率化が優先されています。
本当の現場に求められているものは、変更になった計画をいかに素早く、現場と管理者へ伝えることができるか。ということです。
ADAPは、計画の変更に素早く対応し、変更内容を現場に伝えることに焦点を置いて開発されています。
オーダーごとに引きあたっている在庫・生産枠など、調達から製品までの全てのルートを確認できます。そのため、オーダーがどこまで進んでいるのか、即時出荷可能なのは何個か、残りはいつ完成するのかなど、現状を即座に確認できます。
また、調達や作業などで遅延が発生した場合にどの工程に影響が発生するかを瞬時に把握できます。 具体的にどの工程に影響するのか、挽回可能なポイントがどこの工程にどのくらい存在しているのかを見える化し、いざという時の現場担当者をサポートします。
ADAPは、インターネット上で稼働するシステムです。
なので、計画部門と工場のように離れた場所であっても、瞬時に状況を共有することができます。
もちろん、工場が海外にあっても、同じように共有が可能です。
インターフェイスは外国語にも対応しているので、現地スタッフとのやりとりもスムーズに行うことが可能です。
ADAPでは、すでに利用されている方からの声を積極的に取り入れています。一年に一度開催されるリアルの交流の場『ADAP交流会』では、ユーザー同士の情報交換が活発に行われています。
ユーザーの声から実現した機能一覧
■ マスターで定義されていない作業の計画・指示・実績管理
試作、イレギュラー対応、詰め替え、在庫の横持・返還・・・のような事前に定義できない作業を、都度設定することができます。
■ マスターの有効期限設定
設計変更に伴う、生産の立ち上げ・打ち切り。 在庫を残さないように上手に切り替えるための機能です。
■ 物流の出荷カレンダー、入荷カレンダー制約
関税や港の稼働カレンダーによって、受ける物流の制約を考慮した計画管理機能。
■ 季節型作業マスター
夏季と冬季で、レシピが違う、作業時間が違う。 このような作業のマスターを設定する機能です。
■ バーコードを使い、「ピッ」で実績登録する機能
■ Web EDI機能
サプライヤー、協力外注業者 への情報伝達機能
■ 計画、在庫などの可視範囲の制限
協力会社、物流会社、代理店などと情報を共有する際に、可視範囲を制限することができます。
■ フードロス対策
賞味期限を 年月日の設定のほか、年月までの設定もできる機能。
- スケジューラーを導入したが、運用できていない
- 受注生産、見込み生産（完成品、半完成品）の混合型の工場
- 短納期要求の特急品や計画の変更で製造現場に混乱が発生している工場
- 上記の混乱から現場を守り、かつ生産性を維持したいと考えている工場
- 需要予測が困難で生産計画のリサイクルを短縮したい企業
- 生産スケジュールと資材調達が連動せず、実行スケジュール作成に多大な工数を必要とする工場
- 生産リードタイムが正味作業時間の2倍以上の工場
- 受注時に正確な納期回答ができないために、製造と販売の調整を必要としている企業
- 従来型MRPを中心とする生産計画システムに限界を感じている企業
- 従来型製番管理に限界を感じている工場
【導入業種】
機械・金属、家具、重機、エンジニアリング、自動車部品、化学、通信機器、電気・電子機器、航空、包装・印刷、食品 など
大日程計画・基準日程計画・需給調整機能
月単位の販売計画を管理する「大日程計画」。大日程計画を、日程展開した「基準日程計画」。見込み生産分を管理する「予測需要」。 大日程計画から基準日程計画を作成する自動展開機能と、基準日程計画と実需を比較して予測需要を調整する自動需給調整機能（PSI）が、月次の計画業務から日々の調整業務までスムーズな連携を実現します。
オーダーごとに引きあたっている在庫・生産枠など、調達から製品までの全てのルートを確認できます。そのため、オーダーがどこまで進んでいるのか、即時出荷可能なのは何個か、残りはいつ完成するのかなど、現状を即座に確認できます。
また、調達や作業などで遅延が発生した場合にどの工程に影響が発生するかを瞬時に把握できます。 具体的にどの工程に影響するのか、挽回可能なポイントがどこの工程にどのくらい存在しているのかを見える化し、いざという時の現場担当者をサポートします。
お客様が既にお持ちの基幹システム・ERPと接続することも可能です。MESやWMSからのデータをADAPに取り込むことも可能です。尚、ADAPはPSLXプラットフォーム対応製品です。お客さまの独自の仕様にあった連携やインポートもカスタムにて対応させていただきます。
食品製造はもとより、半導体・液晶関連、化学品、薬液等の製造でも、原材料には消費期限があるものが少なくありません。ADAPでは原材料や中間材料のロット毎の消費期限情報を管理しています。各材料の消費期限を考慮することで、期限切れの在庫を引き当てること無く、生産計画を自動作成できます。
生産拠点や従業員の方が海外でもご安心ください。ワンクリックで日本語・英語・中国語・韓国語の４ヶ国語に設定変更が可能な多言語対応システムです。辞書機能に従えば、タイ語でもスペイン語でも何語でも、どんどん追加ができます。また、時差を設定することも可能な、グローバル業務対応設定です。
品質検査結果の記録を、検査結果の合否とともに保存できます。品質検査は、定性的な検査の合否のみならず、定量的な基準に基づく測定結果と合否判定の記録残すことができます。 最終的なロットの合格数とともに保存された検査情報は、実績トレーサビリティ情報とともに保存され、不具合発生時の原因追及を強力にサポートします。
- オートメーション新聞（2017年3月15日付）に製造業中心の企業が集まる勉強会「第3回カイゼンプロジェクト」 にて、ADAPの紹介と実際のユーザー様による事例紹介での参加が掲載されました。
- 製造業向け情報誌 IEレビュー（2016年３月号）「特集テーマ ＩＴ活用の新しい広がり」のSCM改革の特集記事に弊社ADAP開発担当者が寄稿、文中でADAPをご紹介。現場視点でのＩＴ活用による改善ポイントに関する記事となっております。
- 理系学生向けキャリア情報誌 理経ナビ（2015冬号/メーカー・IT特集）に構造計画研究所の事業開発部の取り組みが掲載されました。事業開発の事例としてADAPの開発秘話も掲載されています。
- 製造業向け情報誌 ロジビズ（2014年5月号）にニチバン様のSCMの取り組みとしてADAPをご利用いただいていることをご紹介いただきました。
- 製造業向け情報誌 ロジビズ（2014年3月号）の特集としてニチバン様のSCMの取り組み記事が掲載され、その使用ソリューションとしてADAPが紹介されました。
【ニチバンの当初抱えていた課題】
・販売予測のシステムを活用しようとしたが、既存生産管理システムのMRPは単月のみの計算しか行うことができなかった。このため、リードタイムの長い原材料の調達や仕掛品の生産を紐付けた計画管理ができなかった
・計画作業に時間がかかり、先月の予実差異を来月の計画で修正するなど、計画サイクルが長くフレキシブルな需要に対応できていなかった
・急な欠品等への対応のための計画変更は、製造設備の稼働予定や原材料・仕掛品の計画も考慮しなければならず、大きな負荷になっていた
・計画担当者の定年退職や移動に伴う計画立案作業の引継ぎが困難になってきていた
【ニチバンの目指したシステム】
・販売予測や販売予算などの販売見込から自動的に欠品しそうな日を割り出し、その日に間に合うように製造の負荷も考慮して生産日程計画をつくる支援を行う
・製品の生産日程に間に合うように原材料の調達や仕掛品の生産計画を組み込む
・中長期的な計画も同時に立案し、繁忙期のつくりだめのための前倒し生産や、リードタイムの長い原材料の調達も販売見込に紐付けて計画管理する
1.工場の意識変化による現場改革
自分の製造担当だけでなく、前工程・後工程のつながりまでもが見えるようになり、指示された数量だけつくればいいという状態から、今の製造がどの受注と結びついているかを理解し、考えて製造するようになりました。
ADAP導入によりつながりが「見える化」されたことで、現場でも販売に対する関心が上がり、販売実績数を追うようになりました。
2.社内の風土改革
見える化により工場の意識が変わり、製造数だけではなく売上にも意識を配るようになりました。
「自分の工程できちんと製造しなければならない」という意識に変わってきたようで、以前は少なかった工程間のコミュニケーションがADAPによって見えてきたようです。
「材料調達から製品の出荷まで、全部が見られるシステムはADAPしかありませんでした。」
「海外からの生産計画変更にも対応でき、リードタイムの短縮につながっています。」
「ADAPは、お客様からのオーダーが入った都度、自分たちの計画がお客様の要求に合っているかいないか、すぐに確認ができてスピーディです。」
「他のシステムと違うところは、自動の部分に加えて、人が考える余地をしっかり残してくれている点。どうしても調達や工場の都合を反映しなければならない場合があるので大変助かっています。」
「一気に新しいシステムに移行するのではなく、エクセルとADAPを共存させてやってみたので、スムーズに導入することができました。」
「ADAPの導入によって時間に余裕が生まれ、プライベートに時間を割けるようになり、精神的にも、かなり楽になりました。」
「離れた拠点の担当者と、同じ画面を確認しながら効率的に計画を立てられるようになりました。」
「納期回答の遅れが、社長も巻き込み問題になってしまったが、今では劇的に改善されています。」
「納期遵守率５０％だったのが、最近では１００％を維持できるようになりました！」
多品種類生産で、品種別の需要変動が激しい上に、納期順守が絶対条件です。そのため、大量の在庫を抱えていなければなりませんでした。また、貯蔵タンクの容量が限界に達し、設備投資が必要となっていました...
共通品の多い中間品には、適切な安全在庫を設定して、安全在庫の補充生産としました。中間品から最終工程は受注してからの生産とし、納期に合わせて計画されるようにしました。
これまで通りの納期順守を果たしながらも、在庫を40%削減することができました。 タンクの増設は不要となり、無駄な設備投資を抑えることができました。 揮発性の塗料を使用した工程のリードタイム短縮により、揮発損失が減少し原価が低減しました。
在庫を切らさないように見込みで生産していた結果、在庫の賞味期限が切れて、慢性的に製品の廃棄が発生していました。 生産に合わせた原料の仕入れ業務が煩雑で、ミスが発生していました。 ミスを回避するために、常に多めの原材料在庫を保管していました...
製品ごとに最適な安全在庫を設定し、安全在庫を補充する方式に切り替えました。 材料の仕入れから生産までの量とタイミングを合わせることで、同期化生産が実現しました。
在庫切れも起こさず、製品の廃棄が０になりました。 倉庫内の製品の鮮度が向上し新鮮な製品をお客様に届けることができるようになりました。 仕入業務がほぼ自動化され、ミス・ムダがなくなり、原料の鮮度が向上して品質が改善されました。
基板の実装工程と検査工程で投入順序が入れ替わってしまい、最終組み立て順に基板が完成していませんでした。最終組み立ては、必要な基板が揃うのを待つ必要があり、納期遅延の原因となっていました。基板の中間在庫置き場には他の基板を待っている在庫が多く、ピッキングミスが発生していました...
最終組立に同期するように基板の投入タイミングと途中工程の順序を設定することにより、基板待ち時間を大幅に低減させました。基板のロットサイズは変更せずに実現したため、生産性は低下しませんでした。
着手から完成まで平均15.5日かかっていましたが、これが6日に短縮されました。この結果、納期順守率が84％から94%に改善しました。中間の基板在庫のスペースが5分の1となり、ピッキング作業が効率化され、ミスもなくなりました。
多品種少量化が進んだにもかかわらず、昔ながらの生産管理を続けてきた結果、納期順守率が65%以下となった上、納期の問い合わせにも正確な状況を回答することがでず、顧客からのクレームがきていました...
量産品は見込み生産、非量産品は受注生産と、見込/受注併用の生産管理とし、工程と工程が同期する生産計画とし工程間仕掛時間を削減しました。
生産リードタイムが75%短縮し、納期順守率が91%を超えました。 納期の問い合わせにも即座に回答することができるようになり、問屋からの受注が増えました。
仕掛在庫が多く、資金繰りを圧迫していました。 特に、上流工程（シート成形、コーティング）と下流工程（印刷、型抜）の間の在庫が多く、在庫管理にも工数がかかっていました。上流工程は大ロットで見込み生産、下流工程は受注生産のため小ロット生産でしていたためです...
上流工程の生産を、下流工程で１ヶ月間に必要となる量だけを、下流工程に同期させて生産することにしました。
運用開始３カ月で仕掛在庫が7900万円削減され、資金繰りが好転し、ROAが改善されました。
在庫期間が長く、錆が品質の悪化につながっていました...
品種ごとに受注頻度、競合メーカーとの納期比較をし、見込み生産、途中まで見込み生産、受注生産の３種類に分類しました。 そのうえで、上流工程を小ロット化し、工程間の同期をとりました。
生産リードタイムが35%短縮され、仕掛在庫が40%削減されました。 上流工程の段取り替えは増えましたが、在庫の運搬工数、錆落とし工数、防錆材などの削減により、トータルではコストダウンすることができました。
機械・金属、家具、重機、エンジニアリング、自動車部品、化学、通信機器、電気・電子機器、航空、包装・印刷、食品 など
はじめまして、構造計画研究所の野本真輔です。
生産管理システムADAPを開発し、生産管理コンサルタントとして製造業の業務改善のお手伝いをしています。
私は元々自動車製造業で、生産管理業務を行っておりましたが、当時使用していたどの生産管理システムも、使いにくいという思いがありました。
今日現在の製造業の現場においても、生産管理は少数の人に業務が集中し、とても忙しい状態が続いています。
この問題を解決していくためには、どんな方法でどのようにアプローチすればよいのか。
この思いがADAP開発の出発点です。
スケジューラーで、計画の最適化にも挑んだこともありましたが、本質的な解決には結びつきませんでした。
そんなとき、
「もし、現場で在庫を見ながら、前後工程の関係者が一緒にホワイトボードで計画を調整できたら話が早いのに」
と考え、このホワイトボード型・生産管理システムADAPの開発が始まりました。
つながりの全体像を把握したうえで、効率の悪い所、リードタイムの無駄、在庫の調整を行えば、少ないプロセスで全体最適に近づくことができます。
工程ごとに分断されたエクセルの生産計画書では絶対にわからなかった、つながりの全体像を把握することがなにより重要なのです。
「ADAPのおかげで残業がゼロになりました」という計画部門担当者からの声を頂くこともあり、私の開発のはげみになっています。
つながりの全体像が見える化されるだけでも、見える世界が変わってくると思います。
ADAPは、無料でお試しいただくこともできますので、ぜひ一度、ホワイトボード型の感覚に、実際に触れてみてください。
あなたの現場改革を全力で後押しします。
株式会社 構造計画研究所 野本真輔
