加工組立系　導入事例

通信機器製造メーカー様

製造順序の順番が混乱し、納期遅延の原因になっていたところを、ADAP導入により納期遵守率改善、中間在庫を5分の1に削減しました。

基板の実装工程と検査工程で投入順序が入れ替わってしまい、最終組み立て順に基板が完成していませんでした。最終組み立ては、必要な基板が揃うのを待つ必要があり、納期遅延の原因となっていました。基板の中間在庫置き場には他の基板を待っている在庫が多く、ピッキングミスが発生していました。

最終組立に同期するように基板の投入タイミングと途中工程の順序を設定することにより、基板待ち時間を大幅に低減させました。基板のロットサイズは変更せずに実現したため、生産性は低下しませんでした。

着手から完成まで平均15.5日かかっていましたが、これが6日に短縮されました。この結果、納期順守率が84％から94%に改善しました。中間の基板在庫のスペースが5分の1となり、ピッキング作業が効率化され、ミスもなくなりました。

多品種少量化が進んだにもかかわらず、昔ながらの生産管理を続けてきた結果、納期順守率が65%以下となった上、納期の問い合わせにも正確な状況を回答することがでず、顧客からのクレームがきていました。

量産品は見込み生産、非量産品は受注生産と、見込/受注併用の生産管理とし、工程と工程が同期する生産計画とし工程間仕掛時間を削減しました。

生産リードタイムが75%短縮し、納期順守率が91%を超えました。　納期の問い合わせにも即座に回答することができるようになり、問屋からの受注が増えました。